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發布日期：2022/4/15 訪問次數：1275
HVAC系統能做什么？
控制藥品及生產過程中的環境，保證產品質量；
幫助預防交叉污染；
防止有害物質對人員及環境的影響；
提供新鮮空氣，使人員舒適。
HVAC系統對藥品生產如此重要，其本身的性能必須通過驗證來加以確認，而驗證將貫穿于系統的整個生命周期，有必要對系統的驗證進行風險控制。
系統構成及工作原理：
典型的HVAC系統示意圖：
空氣處理單元；
輔助單元：冷卻、冷凍系統、加熱系統等；
管道系統：新風、回風、送風、排風；
控制系統。
空氣處理單元：
三級過濾器：
如下：
制冷機組：
主要為空氣處理裝置提供冷、熱源的輔助設施，通常包括：
冷源：冷水（風冷）機組、冷卻塔；
熱源：蒸汽、電加熱器；潔凈區化學試劑熏蒸設施。
分類：
按作用分為：新風、送風、排風、回風；
按系統分為：高壓、中壓、低壓。
控制系統類型：
基本控制系統：單一的控制單元或單一的組合控制單元，如：溫濕度控制單元；或許具有報警功能，但沒有監測系統運行、分析趨勢或系統內部件狀態的功能。
中央集成控制系統：如建筑管理系統（BMS）或自動化系統（BAS），專有集合系統。
由大量的局部獨立控制板、現場控制板或遠距離控制板組成。
系統中的各種控制板被網絡纜線連接到一個或多個“監督者”——終端電腦。
終端電腦能夠使工作人員看到輸入輸出信號，建立記錄系統，使工作人員檢查運行數據和趨勢，改變初始設置點，在中心位置生成報警報告。
通常具有以下功能：
參數與設備狀態檢測、顯示：參數和設備顯示，通過集中監控系統主機系統的顯示或打印單元以及就地控制系統的光、聲響等器件顯示某一參數是否達到規定值，或顯示某一設備運行狀態。
自動調節與控制：參數自動調節與控制，使某些運行參數自動的保持規定值或按預定的規律變動，如：自控加熱、制冷、調節風量。
工況自動轉換，如：生產間隙變頻運行。
設備連鎖與自動保護：連鎖功能，使相關設備按某一指定程序順序啟停，如送風機和排風機的啟停順序；自動保護功能，如：系統的電加熱器應與送風機聯鎖，并應有無風斷電、超溫斷電保護裝置；電加熱器的金屬風管應接地。
自動保護和報警：指設備運行狀況異常或某些參數超過允許值時，發出報警信號或使系統中某些設備及元件自動停止工作。
記錄功能：每個公司都對記錄有自身的個性要求—有可能只是對制造過程中警報的記錄，或甚至不記錄警報！而是批次記錄表的記錄。
推薦進行實際記錄。以目前的數據資料記錄系統而言，實際記錄一般包含連續記錄表、或每日的最小/大平均數、標準偏差的記錄。
GMP對機組的要求：
無菌附錄第三十二條 在任何運行狀態下，潔凈區通過適當的送風應當能夠確保對周圍低級別區域的正壓，維持良好的氣流方向，保證有效的凈化能力。
無菌附錄第三十四條 應設送風機組故障的報警系統。
機組需要連續運行，機組控制系統具有故障報警功能。
第四十二條 廠房應當有適當的照明、溫度、濕度和通風，確保生產和貯存的產品質量以及相關設備性能不會直接或間接地受到影響。
不再直接強調具體的控制范圍，由企業依據風險來確定。
第四十八條，應當根據藥品品種、生產操作要求及外部環境狀況等配置空調凈化系統，使生產區有效通風，并有溫度、濕度控制和空氣凈化過濾，保證藥品的生產環境符合要求。
無菌附錄第三十條…更衣室應當有足夠的換氣次數…
無菌附錄第三十三條，應當能夠證明所用氣流方式不會導致污染風險并有記錄（如煙霧試驗的錄像）。
我國GMP中首次提出“有效通風”、“換氣次數”的要求。
對氣流流型做出檢測規定。
GMP對壓差的要求：
第四十八條 潔凈區與非潔凈區之間、不同級別潔凈區之間的壓差應當不低于10帕斯卡。必要時，相同潔凈度級別的不同功能區域（操作間）之間也應當保持適當的壓差梯度。
第五十三條 產塵操作間（如干燥物料或產品的取樣、稱量、混合、包裝等操作間）應當保持相對負壓或采取專門的措施，防止粉塵擴散、避免交叉污染并便于清潔。
第一百九十條 在干燥物料或產品，尤其是高活性、高毒性或高致敏性物料或產品的生產過程中，應當采取特殊措施，防止粉塵的產生和擴散。
第一百九十七條 生產過程中應當盡可能采取措施，防止污染和交叉污染，如：設置必要的氣鎖間和排風；空氣潔凈度級別不同的區域應當有壓差控制；應當降低未經處理或未經充分處理的空氣再次進入生產區導致污染的風險；
無菌附錄第三十條 應當按照氣鎖方式設計更衣室，…。
無菌附錄第三十一條 氣鎖間兩側的門不得同時打開。可采用連鎖系統或光學或（和）聲學的報警系統防止兩側的門同時打開。
無菌附錄第三十四條…應當在壓差十分重要的相鄰級別區之間安裝。
要求設置壓差，維持壓力關系以控制污染；
不同等級之間明確具體要求；
同等級之間未作具體規定，企業可根據產品風險加以設置；
更衣室的設計；壓差的檢測。
GMP對潔凈度的要求：
潔凈級別重新分級：第四十六條 為降低污染和交叉污染的風險，廠房、生產設施和設備應當根據所生產藥品的特性、工藝流程及相應潔凈度級別要求合理設計、布局和使用，…
無菌附錄第八條 潔凈區的設計必須符合相應的潔凈度要求，包括達到“靜態”和“動態”的標準。
系統設計中需關注的風險：
驗證流程：
關鍵項目設計風險控制-潔凈度：
潔凈度包括懸浮粒子數、微生物數（沉降菌、浮游菌）采用標準：
最早的標準：聯邦標準FS209；
ISO 14644-1標準，替代FS209，廣泛采用；
GMPS采用的不同標準：FDA、EU、SFDA。
我國GMP采用的潔凈度標準：懸浮粒子指標
為了確定A級區的級別，每個采樣點的采樣量不得少于1m3。
A級區空氣塵埃粒子的級別為ISO 4.8，以≥5.0μm的塵粒為限度標準。
B級區（靜態）的空氣塵埃粒子的級別為ISO 5，同時包括表中兩種粒徑的塵粒。
對于C級區（靜態和動態）而言，空氣塵埃粒子的級別分別為ISO 7和ISO 8。
對于D級區（靜態）空氣塵埃粒子的級別為ISO 8。
測試方法可參照ISO14644-1。
我國GMP采用的潔凈度標準：微生物指標
懸浮粒子與微生物的關系：
粒子與微生物在空氣中的存在形式；
存在的粒子數反映了潛在的微生物；
在關鍵區域連續出現少量的≥5.0μm粒子時，可能是污染事件。
生物制品原液制備工序潔凈度的設計法規中未明確！
企業可根據工藝暴露的風險來設計。
A級設計的缺陷：無菌灌裝間A級單向流的循環風機安裝于無菌室內。
1.風機不便維修；
2.抽風影響B級的氣流，A級開門干預時可能受影響；
單向流寬度需要注意：
關鍵項目設計風險控制—溫濕度：
確定溫濕度時需要關注的風險點：
工藝物料、產品的要求；
儀器穩定運行，避免潮濕、靜電的影響；
設備、工序產濕、產熱的考量，特別是動態的考慮，如清洗間、洗瓶間的空調系統的設計；
避免陽光照射；控制微生物生長；
人員舒適度的需求。
無特殊要求時，溫度可控制在18～26℃，相對濕度可控制在45%～65%。
關鍵項目設計風險控制—壓差：
壓差設計風險：
風險點：不同潔凈區域的壓差控制紊亂導致污染；
控制方法：氣流總是從壓力高的地方流向壓力低的地方，合理的利用壓差來控制氣流的流向，從而控制交叉污染的風險，常用的方法有：
1、提高關鍵操作房間的靜壓差；
2、降低產生污染的操作間靜壓差；
3、采用氣閘將潔凈、非潔凈區域隔離。
梯度壓差設計：
GMPs要求壓差從潔凈級別最高的到最低的房間逐漸遞減；我國GMP要求≥10Pa；
FDA要求：至少10-15Pa；EU要求：10-15Pa（參考值）
氣閘：在關鍵區域之間控制人流和物流的房間；用于人員更衣、物料清潔和消毒；始終保持一道門關閉來控制壓差。
氣閘的三種方式：階梯型，氣泡型，下沉型。
由產品和工藝來決定。
階梯型氣鎖適用范圍：
有潔凈度但無隔離粉塵防止外泄的要求；
有隔離的要求，但無潔凈度要求，設置在有危害物廠房的前端；常用于B-C、C-D；
氣泡型氣鎖適用范圍：
有危害的工藝區，需要用這種氣鎖來隔離有害物質，如疫苗生產的活菌、活毒區；
但需考慮氣鎖內氣流可通過門縫泄漏到相關區域的風險，氣鎖潔凈度應與相關操作間潔凈度相同；
下沉型氣鎖適用范圍：
氣鎖比兩端潔凈區壓力低5-8Pa，抽走的空氣大于送風，適用于有危害產品暴露、產塵較多的潔凈區；但需要注意氣鎖內需要送風保持一定的自凈能力；抽走的空氣是有危害的或粉塵較多的混合空氣，該部分空氣一般不再回收；
更衣間的設計：按氣閘 方式設計，要求一定的換氣次數；由于房間較小，不需要太大的送風，在更潔凈的終端送風，在“臟”側回風，進行“風淋”；更衣室末端要求達到相關凈化室的級別。
必要時考慮進出分開，防止人員在更衣時帶來的交叉污染。
關鍵項目設計風險控制—氣流組織：
氣流組織設計風險：
風險點：氣流組織設計不合理，出現亂流或渦流引起的空氣聚集產生污染，增加產品污染的風險；
控制措施：
1、合理設計潔凈室內部氣流組織，利用氣流將生產過程中的污染物及時排出室內；
2、應對氣流流型進行評估，避免，特別是產品暴露端氣流的覆蓋情況；
3、關鍵區域氣流流型應進行在位分析（可視化研究），證明其為單向流并覆蓋產品。
換氣次數的設計風險：
GB50457-2008醫藥工業潔凈廠房設計規范
藥品生產質量管理規范》： 未對換氣次數要求（未指明標準）上述二標準中均未提及B級換氣次數要求。
B級設計的風險：
通常，B級區域的送風量很大，換氣次數高達40-60次（ISPE指南）。均勻布置送風口，在送風支管上安裝定風量調節裝置(CAV)，配合總送風調頻裝置對關鍵區域室內的風量精確調控。
單向流B級與亂流B級差異較大，單向流B級具有更高的安全性。單向流B級的換氣次數：0.45×3600×1=1620m3；
1620m3÷（1×2.5）=648次/小時。
自凈時間的設計風險：
風險點：自凈能力不足，導致污染長時間存在，可能增加污染的幾率；它是系統排出污染能力的指標。
控制措施：有效通風，提高換氣次數，使自凈時間達到設計要求。
1、GMP要求關鍵區域從動態到靜態的自凈時間應達到15-20min（指導值），C、D級符合要求；
2、C、D級的標準可參考GB50591-2010《潔凈室施工及驗收規范》。
關鍵項目設計風險控制—送回排及風量平衡：
新風設計風險：
風險點：新風量設計偏小，供給不足, 使系統由于局部排風及維護正壓造成的風量損失得不到及時補償而使風量不足, 甚至會造成室內負壓。
控制措施：在準確計算新風量的基礎上, 合理設計新風口的尺寸和數量。按照GB50457-2008醫藥工業潔
凈廠房設計規范，新風應取下列的最大值：
1、補償室內排風量和保持室內正壓所需新鮮空氣量；
2、室內每人新鮮空氣量不小于40m3/h。
送風設計的風險：
風險點1：風量設計偏小，無法滿足凈化空調系統的需要，使實際送風量遠低于設計送風量。
控制措施：
1、準確計算系統風量；
2、建議選用風機壓頭時，粗效至高效過濾器的終阻力可按初阻力分別加50-150Pa來計算。另外，為了避免過濾器隨著時間的增長而阻力增加使潔凈室風量下降可采用定風量調節器來代普通閥門，以自動補償過濾器增加阻力，保持風量的恒定。
送風量的計算：
按照GB50457-2008醫藥工業潔凈廠房設計規范，新風應取下列的最大值。
按換氣次數計算或按室內發塵量計算，確保自凈時間符合設計要求；根據濕、熱負荷計算的送風量；向室內提供的新鮮空氣量；
另外需要考慮：能夠滿足冷卻負荷；能夠抵消排風量+流失量；能夠抵消微粒。
風險點2：送風口設計不合理，室內不能有效通風，氣流進入室內不均勻，形成局部的污染點。
控制措施：
1、注意送風形式、射流參數；
2、注意房間的幾何形狀（考慮工藝設備，特別是產熱設備及其排風），送風和回風均勻布局，均勻分配空氣。
回風設計風險：
空氣進入潔凈室后被污染，但其溫濕度變化不大的，可以經過重新過濾處理，將其變為潔凈空氣再利用，設計時注意以下風險：
回風口應易于清潔；
回風口的布局一般采用室內側下部回風，與送風口合理布局，保持室內氣流組織的合理性；
回風口應遠離單向流，以免影響其流向；
散發粉塵和危害物質的潔凈室不采用走廊回風，也不應采用頂部回風；
有些潔凈室回風口設的太少，太小，甚至不設計，從而使室內正壓過大，風從門及傳遞窗高速壓出產生嘯聲，不僅增加了噪聲，又使系統的阻力增大，回風量減少，增加了新風需求及系統耗能。
不同潔凈級別的區域共用回風隔墻，而且在回風隔墻內不設置回風管，回風口直接安裝在隔墻上，導致低壓一側無法回風。
排風設計的風險：
哪些情況需要排風？
1、生產過程中散發粉塵的潔凈室，經處理后仍不能避免交叉污染的；
2、生產中使用有機溶媒，且因氣體聚集可能導致火災或爆炸危險的；
3、病原體操作區；
4、生產中產生大量有害物質、異味或揮發性氣體的。
排風裝置設計的風險控制：
方式：全排、局排，注意避免影響室內風量，從而影響壓差，防倒灌措施；
排放含易燃易爆氣體的應采用防火防爆措施；
高致敏性藥品（如青霉素類藥品）、生物安全性藥品（二類以上病原體）的排風需經高效過濾器過濾后排放（設置高效過濾器的完整性監控手段）；
采用熏蒸消毒的潔凈室應設置消毒排風設施。
幾種排風裝置：
對密閉房間：空氣進入量=外出量；進風量+滲入量=滲出量+回風量+排風量。
對HVAC系統：送風量=新風量+回風量；新風量=排風量+壓差風量。
風量不平衡的風險：風量不平衡，可能導致室內風量過大或過小，室內壓力不穩定。
控制措施：
采用風機調頻控制與CAV控制；
一套風機變轉速調速裝置，根據阻力變化，調節電機電流頻率，改變風機轉速，提供系統所需風壓，使系統風量保持恒定；CAV閥本身不節能，但可在運行過程中恒定每個房間的送風量；變頻控制與CAV配合使用，可使系統風量恒定、房間壓力穩定、節能、可滿足值班送風要求、風機啟動平穩。
安裝過程需關注的風險：
安裝過程的風險控制：
風管制作、清潔、安裝；機組及輔助系統安裝；系統連接；全面清潔：室內清掃、系統清潔；風機空吹：12小時以上；安裝中效過濾器；安裝高效過濾器。
高效過濾器泄漏檢查：氣溶膠
現場安裝；DOP（鄰苯二甲酸二辛脂）試驗；PAO（聚烯類）試驗。
相關文件檢查：
文件管理是一個良好的工程項目的一部分，文件資料的缺失將可能導致不符合法規的要求。
第四十五條 應當保存廠房、公用設施、固定管道建造或改造后的竣工圖紙。-2010版GMP。
安裝過程中文件資料檢查，包括：
圖紙，P&IDs (布局、管道平面圖、管道網絡、等壓、電力、網絡、控制)；PLC 文件(硬件和軟件)；備用件清單和消耗品；使用手冊、技術文件、安裝資料；HEPA 過濾器完整性檢測報告；管道清潔和泄露檢測報告；關鍵儀表校驗報告。
風管制作的風險控制：
材質的控制：高效過濾器前一般選用鍍鋅板，高效過濾之后的風管選用防腐性能更好的金屬鋼板，如：不銹鋼板；所用的板材、型材及主要成品材料應符合設計要求，并有出廠檢驗合格證明，材料進場時按標準驗收（《連續熱鍍鋅薄鋼板和鋼帶》GB2518）；
風管材質檢查：100號以上的板材雙面三點試驗平均值；≥100g/m2，表面不得有裂紋、結疤、劃傷，不得有明顯的氧化層、針孔、麻點、起皮和鍍鋅層脫落等損壞現象，如：大面積白花、鋅層粉化；
材質的控制：
板材厚度不應小于下表規定：
加工制作的控制：
專門的制作場地，清潔、封閉，人員宜穿軟性鞋；制作時用中性清洗液、清水清潔；下料：其長邊與短邊之比不宜大于4:1；并確保風管不得有橫向拼接縫，矩形風管底邊≤900mm時不得有縱向拼接縫，大于900mm不超過1800mm時不得多于1條縱向拼接縫，大于1800mm不超過2600mm時不得多于2條；縱向拼接縫；成型：采用咬接成型，各種咬口形式見下表：
咬口形式：
咬接成型的控制：
板材拼接可采用單咬口；彎管的橫向接口可采用立咬口；矩形風管成型咬縫可采用聯合角咬口；
不應采用按扣式咬口；
咬口在正壓面打密封膠或貼密封膠帶；
風管規格符合要求：外徑、邊長及截面積；
成型后使用法蘭連接；法蘭轉角由模具一次沖壓成型，鋼板厚度不得小于1.0mm；
風管清潔的控制：
風管吊裝前需要清潔，否則材料本身和施工過程中的粉塵、金屬顆粒、污漬將對風管造成污染；
控制方法：生活用水對被洗風管內外進行全面的沖洗，中性清洗溶液（中性洗潔精）對風管內壁及法蘭進行擦洗除油污，再次用生活用水對風管沖洗，除去中性清洗液和油污等，使用75%酒精溶液對風管內壁進行擦洗消毒，用潔凈布擦拭目測無灰塵無油污；
使用無塵布將風管內壁及法蘭擦干，用密封膠對風管進行密封處理后及時用透明的聚乙烯布將風管管口封堵包裝嚴密，等待安裝；
風管安裝的控制：
將包裝好的風管運到安裝現場等待安裝，搬運風管應防止碰、撬、摔等機械損傷，安裝過程中注意不能損壞包裝，安裝現場保持清潔控制最低揚塵；
風管安裝前應對其外觀進行質量檢查，并清除其內外表面粉塵及管內雜物。安裝時保證包裝好的風管不能同時兩頭拆封，對拆封的一頭及時對接，安裝完成后及時對管口封堵進行檢查并完善。
安裝中途停頓時，應將風管端口封閉；
風管內不得敷設各種管道、電線或電纜，室外立管的固定拉索嚴禁拉在避雷針或避雷網上；
輸送含有易燃、易爆氣體或安裝在易燃、易爆環境的風管系統應有良好的接地措施；
輸送產生凝結水或含蒸氣的潮濕空氣風管，安裝坡度應按設計要求。風管底部不宜設置拼接縫，拼接縫處應做密封處理；
風管與風機、風機箱、空氣處理機等設備相連處應設置柔性短管，其長度為150～300mm或按設計規定；
法蘭連接的墊片厚度不應小于3mm。墊片不應凸入管內，亦不宜突出法蘭外。連接法蘭的螺栓應均勻擰緊，其螺母宜在同一側。
風管安裝質量檢查：
風管安裝后，可能存在泄漏，嚴重的影響系統使用功
能；控制方法：對風管進行強度和嚴密性檢查；
常用的方法：漏光試驗、漏風試驗。
凈化空調系統的風管漏風試驗：
1-5級潔凈環境的風管應全部進行漏風試驗；6-9級潔凈環境的風管應對30%的風管并不少于1個系統進行漏風檢查；可以分段測試，也可以整體測試；
將支管取下，用盲板和膠帶密封開口處，將試驗裝置連接到被試風管上。關閉進風擋板，啟動風機。逐步打開進風擋板，直到風管內靜壓值上升并保持在試驗壓力下，風管的咬口或其他連接處沒有張口、開裂等損壞的現象；
注意傾聽風管所有接縫和孔洞處的漏風聲音，將每個漏風點作出記號并進行修補。
可接受標準：
1、單位風管展開面積漏風量符合GB 50591-2010 《潔凈室施工及驗收規范》的規定；
2、系統允許漏風率：單向流系統≤1%、非單向流系統≤2%。
漏光試驗：
方法：對一定長度的風管，在漆黑的周圍環境下，用一個電壓不高于36V、功率100W以上、帶保護罩的燈泡，在風管內從風管的一端緩緩移向另一端，若在風管外能觀察到光線射出，說明有比較嚴重的漏風，應對風管進行修補后再查。
可接受標準：低壓系統風管每10m接縫，漏光點不應超過2處，且 100m接縫平均不應大于16處。中壓系統風管每10m接縫，漏光點不應超過1，且100m；
接縫平均不應大于8處為合格。漏光試驗中發現的條形漏光，應進行密封處理。
機組安裝的風險控制：
風機安裝的風險控制：
存在的風險：風機安裝不平衡、穩固，導致運行時產生較大的震動；
控制方法：準確定位，安裝平穩，固定通風機的地腳螺栓應擰緊，并有防松動措施；安裝后對風機葉輪安裝的質量和平衡性的檢查，最有效、粗略的方法就是盤動葉輪，觀察它的轉動情況和是否會停留在同一個位置；
可接受標準：要求葉輪旋轉應平穩，停轉后不應每次停留在同一位置上；
存在的風險：空調機組由于體積大，不便于整體運輸，常采用散裝或組裝功能段運至現場進行整體拼裝的施工方法。由于加工質量和組裝水平的不同，組裝后機組的密封性能存在著較大的差異，嚴重的漏風將影響系統的使用功能。
控制方法：現場組裝的組合式空氣調節機組應做漏風量的檢測，其漏風量必須符合現行國家標準《組合式空調機組》GB/T14294-2008的規定。
檢查數量：對于凈化空調系統的機組，1-5級全數檢查，6-9級抽查50%。
高效過濾器安裝的風險控制：
空調系統過濾器的安裝：系統進行全面清掃和系統連續試車12h以上后，在現場拆開包裝并進行安裝。
空吹時的風險控制：
HEPA過濾器安裝的風險控制：
高效過濾器性能試驗：
檢漏試驗方法：DOP或PAO，光度計法檢查；
掃描方法：探頭移動速度v<5cm/s；
判斷標準：η≥99.99%。
運行測試中需關注的風險：
運行測試：通風與空調工程完工后，為了使工程達到預期的目標，規定必須進行系統；的測定和調整（簡稱調試）。它包括設備的單機試運轉和調試及無生產負荷下的聯合試運轉及調試兩大內容。
這是必須進行的強制性規定。
風機運行測試：通風機、空調機組中的風機，葉輪旋轉方向正確、運轉平穩、無異常振動與聲響，其電機運行功率應符合設備技術文件的規定；
在額定轉速成下連續運轉2h后，滑動軸承外殼最高溫度不得超過70℃；滾動軸承不得超過80℃；
水泵運行測試：水泵葉輪旋轉方向正確，無異常振動和聲響，緊固連接部位無松動，其電機運行功率值符合設備技術文件的規定；
水泵連續運轉2h后，滑動軸承外殼最高溫度不得超過70℃，滾動軸承不得超過75℃；
制冷機組運行測試：制冷機組、單元式空調機組的試運轉，應符合設備技術文件和現行國家標準《制冷設備、空氣分離設備安裝工程施工及驗收規范》GB50274的有關規定，正常運轉不應少于8h；應無異常聲響和震動；壓縮機軸承處無異常溫升，軸封處滲油量≤3ml/h。
系統聯合試運行：
關注的主要風險點：系統調試不平衡，系統運行達不到預期效果，可能出現總風量的較大偏差，影響系統功能。
控制措施：檢查系統總風量，系統總風量調試結果與設計風量的偏差不應大于10%。
控制系統測試：
關注的主要風險點：控制系統的功能不正常。
控制措施：檢查各項控制功能，確保通風與空調工程的控制和監測設備，應能與系統的檢測元件和執行機構正常溝通。
系統的狀態參數應能正確顯示；控制系統/輸入/輸出回路和功能測試；關鍵警報測試(例如：壓力警報、低送風進風)；互鎖測試、自動調節、自動保護應能正確動作；停電和恢復測試；安全測試(例如緊急停運)。
性能測試中需關注的風險：
驗證測試次數：連續3次。
測試狀態：靜態和動態，系統運行穩定后測試。
測試的指標通常包括：
風速、風量及換氣次數的測試；溫濕度測試；壓差測試；氣流組織測試；自凈時間測試；懸浮粒子測試；
微生物測試。
風速測試：
單向流風速測試：
測試狀態：靜態；
儀器：熱球式風速儀、最小刻度不超過0.02m/s；
測試方法：面風速法，用固定支架測試；
1、垂直單向流：距地0.8m無隔阻的工作面，如有隔阻，在隔阻面之上0.25m的工作面；
2、水平單向流：距送風面0.5m的截面；
標準：0.36-0.54m/s。
單向流截面風速不均勻度測試：
風險點：單向流可能存在弱點，需要檢查風速不均勻度：
式中：βv―風速不均勻度；
vi－任一點實測風速；v―平均風速；n―測點數。
可接受標準：應不大于0.25。
非單向流風速測試：測試狀態：靜態；
儀器：熱球式風速儀、最小刻度不超過0.02m/s；
測試方法：風口法、風管法。
1、風口法測試風險點：截面積與風口一致，長度為風口邊長的2倍的輔助風管連接于風口，在輔助風管出口測定，將出口截面劃分為邊長不大于200mm的小塊來測定，但至少不少于6點。
2、風管法測試風險點：在矩形風管上打孔測試，將測試截面劃分為邊長不大于200mm的小塊來測定，但至少不少于6點，測定位于小塊中心。
儀器：風速儀、風量罩；
測試方法：平均風速法、風量測試。
換氣次數測試：
總風量：L=該室各風口平均風速(m/s) ×室內風口截面積F(m2)×3600(m3/h)；
換氣次數：N=L/房間體積V(m3) (次/時)；
判斷與調整：換氣次數應符合設計要求(GMP規范無換氣次數要求)，否則結合差壓調整。
溫濕度測試：測試狀態：動態、靜態。
標準：符合URS中對工藝提出的具體需求。
存在的風險：應關注動態，注意房間內工藝設備的產熱、產濕情況測試點數不夠，結果缺乏代表性，特別是關鍵的溫室、冷度等溫度控制要求較高的區域。
測試位置：距離墻面超過0.5m，離地面高度0.8m的統一層面；不同高度的幾個層面。
點數：
代表性的地點：室內送風口處；室中心；室內回風口處；室內傳感器處(與顯示儀表比較)；操作點。
儀器：通風干濕球溫度計，自記式溫濕度計、手持式多點溫濕度測試儀。
壓差測試：機組過濾器壓差：初效、中效、高效；房間壓差。
存在的風險：壓差調試不符合設計要求，可能影響房間的潔凈度，特別是潔凈級別較高的A/B級潔凈室，需要通過壓差，測試來檢查。
系統過濾器壓差測試：
房間壓差測試：
測試狀態：動態、靜態。
測試時間：空調系統送、排風機運轉正常，室內氣壓穩定；測試儀器：精度1Pa的傾斜式微壓計或其它微壓計。
房間壓差測試過程中的控制點：房間的門全部關閉如果有不可關閉的開口，開口處的流速、流向需要測試潔凈度5級及以上的潔凈室，需要測試“開門效應”來表明氣流保護的效果：門開啟狀態下，離門口0.6m
的地方的工作高度的懸浮粒子數。
氣流組織測試：
存在的風險：現有無菌制劑的生產過程是利用氣流組織通過氣流與機械設備的相互作用，使之產生最小的湍流和最大的清除能力，形成無菌的保護；
影響單向流的流行的因素較多，如：工作臺面的物體、單向流的分隔板過寬；
無菌灌裝過程中開門操作可能帶來B級空氣夾帶，單向流區可能出現污染。
檢測方法：
測試狀態：靜態。
測試儀器：發煙器，風速儀，照相機或攝像機發煙量盡量大一些，不能對環境和高效產生影響。
檢測方法：發煙器方法逐點觀察、記錄（可以拍攝）氣流流型；
自凈時間測試：
測試狀態：靜態；
測試儀器：發煙器，懸浮粒子計數器；
測試方法：大氣塵源、人工發煙。
大氣塵源：潔凈室自凈時間的測定應在潔凈室停止運行相當時間（24小時），室內含塵濃度已接近大氣塵濃度70%以上時進行。
先測出潔凈室內濃度（N0）。立即開機運行，將懸浮粒子計數器的采樣管放在室中心工作區高度上，定時（如每分鐘）讀數，直至濃度達最低限度（N）或符合相應潔凈度級別的要求為止，這一段時間即為實測自凈時間。
人工發煙：如果要求很快測定，可用發煙器人工發煙。以人工發煙為基準時：應將發煙器放在離地面1.8m以上的室中心點，發煙1-2分鐘即停止。1分鐘后，在工作區平面的中心點測定含塵濃度（N0），作為基準。
立即開機運行并計時，定時（如每5分鐘）讀數，直至濃度達到最低限度（N）或符合相應潔凈度級別的要求為止，以這一段時間為實測自凈時間。
自凈時間計算：由測得的開機前原始濃度或發煙停止后1分鐘的污染濃度（N0），室內達到穩定時的濃度（N），和實際換氣次數（n），查表，得到計算自凈時間，再和實測自凈時間進行對比，不得超過計算自凈時間的1.2倍。
懸浮粒子測試：
測試狀態：靜態：安裝設備，但無人員；
動態：實際生產狀態。
測試儀器：凡符合國家計量檢定規程的光散射式塵埃粒子計數器均可，要求有檢定報告書。
采樣位置與采樣點數 距地0.8m；
采樣漏斗、采樣管與采樣方向：漏斗用不銹鋼或塑料，采樣管；為不掉塵軟管，長度為小于1.5m,采樣方向正對氣流方向。
采樣流量：2.83L/min、28.3L/min、100L/min。
測試方法1：GB /T 16292－2010 醫藥工業潔凈室(區)懸浮粒子的測試方法。
取樣點：對于取樣點數為2-9個的取樣點，應遵循95%的置信限度要求，超過9個取樣點的，可以不計算置信限度；取樣點計算可以采用ISO的方法，也可按照下表確定：
GB／T16292－2010要求：采樣點的數目不得少于2個，總采樣次數不得少于5次。每個采樣點的采樣次數可以多于1次，且不同采樣點的采樣次數可以不同。
布點位置的風險：靜態應力求均勻，不得少于最少采樣點數，動態測試根據生產及工藝關鍵操作區設置。
取樣量：
ISO14644對各級別下每個采樣點的采樣量的規定：
以28.3L/min的采樣器為例。
判斷原則：對100級以下的，僅當室內平均含塵濃度M和置信度UCL均在標準內為合格。
僅當單向空氣流微粒數目符合A級的潔凈度要求，同時風速達到規定數值，才可判斷該裝置達到A級。
微生物測試：
測試指標：沉降菌，浮游菌，表面菌；
測試方法：沉降碟，浮游菌采樣儀，接觸碟。
關鍵監測點的風險評估原則：
空氣、工作面和人員的典型的監測點按照無菌灌裝操作的調查來建立。該點的選擇根據該操作的關鍵性且該點對影響產品無菌保證在地點上有代表性。
空氣監測應該在靠近灌裝的位置進行，工作面監測產品接觸的表面（灌裝針頭組裝、膠塞道等）和靠近產品和敞開瓶子所在地方的非接觸表面，人員則選擇袖子和手套。
一些經常監測的關鍵點：
灌裝線上的操作員；敞開或灌裝的容器附近；最接近工作區；使用點；
灌裝線：控制板、膠塞盤；
繁忙作業區域附近。
培養基的質量風險：
配制：1、至少采用純化水；2、算準、稱準；3、如果使用商品化的成品培養基，需提供相關資料：配方、使用；說明、有效期、貯存條件、用途及適用性檢查的質控菌。
4、避免過度加熱，防止顏色變深、透明度降低，影響判定；
5、待檢測環境含有抗菌劑，環境監測呈現假陰性結果，此時可考慮增加中和劑。
滅菌程序：1、指定的滅菌程序，一般不使用除菌過濾
2、滅菌程序的有效性需要驗證，重點考察：裝載方式、滅菌后的適用性檢查、滅菌后培養基的PH值（規定值的±0.2）。
質量控制：適用性檢查：每一配制批實施，如滅菌程序經過有效性的驗證且過程可控，可以放寬至每一干粉批次實施。
微生物測試：
貯存：制作好的培養皿通常放置于冰箱中不超過7天，雙層包裝使用：
1、只允許融化1次，水浴或流通蒸汽，微波爐融化應注意水分蒸發。
2、如不能中斷滅菌，一般要求全數預培，剔除污染皿，避免假陽性。
沉降菌測試：
器材：φ90培養皿；大豆酪蛋白培養基（TSA）、沙氏瓊脂培養基（SDA）。
測量方法：靜態測試---在待測空間暴露培養基30分鐘取出后，TSA應在30-35℃下培養不少于2天，SDA在20-25℃下培養不少于5天(應做空自我對照實驗)
動態測試-一般選擇關鍵點進行全程監測,新版GMP更強調動態測試，測試時間為4小時。
靜態測試最少培養皿數：
沉降菌合格標準：
浮游菌：專門的浮游采樣器，方法見GB／T16293－2010 醫藥工業潔凈室(區)浮游菌的測試方法：
浮游菌測試：
采樣點位置：可以同懸浮粒子測試點，布置采樣點時，至少應離開；
塵粒較集中的回風口；但是需要注意動態監測時是否對A級氣流帶來影響，可以通過煙霧試驗來證明；
采樣次數：每個采樣點一般采樣一次；
最小采樣量：
靜態標準（參考國標）：
動態標準（GMP）：
表面菌測試：
方法：動態測試
擦拭法：無菌室內建筑構造表面、設備、器具、人皮膚表面。
擦拭面積：50×50mm/每個點。
接觸碟法：預灌裝接觸平板（Rodac Plate）
尺寸：15×55 mm；單位面積：25cm2。
標準：
本文來源于互聯網，作者：徐影。暖通南社整理編輯。